多晶硅行业研究：产业链、生产、供给、需求分析

（报告出品方：东证期货）

1、多晶硅产业链：生产工艺复杂，下游聚焦光伏半导体

多晶硅主要由工业硅、氯气和氢气制备而来，位于光伏及半导体产业链的上游。据CPIA 数据，目前全球主流的多晶硅生产方法是改良西门子法，国内外 95%以上的多晶硅是采用改良西门子法生产的。改良西门子法制备多晶硅过程中，首先将氯气与氢气结合生成氯化氢，然后与工业硅破碎研磨后的硅粉反应生成三氯氢硅，进一步通入氢气将其还原生成多晶硅。多晶硅可融化冷却后制成多晶硅锭，也可通过直拉法或区熔法生成单晶硅。相比多晶硅，单晶硅由晶体取向相同的晶粒组成，因此具有更为优越的导电性与转换效率。多晶硅锭和单晶硅棒均可进一步切割加工为硅片、电池，进而成为光伏组件的关键部分，应用于光伏领域。除此之外，单晶硅片还可通过反复的打磨、抛光、外延、清洗等工艺形成硅晶圆片，作为半导体电子器件的衬底材料。

多晶硅杂质含量要求严格，行业具有高资金投入以及高技术壁垒特征。由于多晶硅纯度会严重影响到单晶硅拉制环节，因此纯度要求极为严格，多晶硅纯度最低为99.9999%，最高则无限接近于 100%。此外，国家标准对杂质含量提出明确要求，并以此将多晶硅分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，其中硼、磷、氧、碳元素含量是重要参照指标。《多晶硅行业准入条件》规定企业必须有健全的质量检验管理制度，产品标准严格符合国家标准；此外，准入条件还对多晶硅生产企业的规模及能耗提出要求，比如太阳能级、电子级多晶硅项目规模分别大于 3000 吨/年、1000 吨/年，新建和改扩建项目投资中最低资本金比例不得低于 30%，因此多晶硅属于资金密集型产业。据 CPIA 统计，2021 年投产的万吨级多晶硅生产线设备投资成本小幅上升为 1.03 亿元/千吨，原因是大宗金属材料价格的上涨，预计未来投资成本将随着生产装备技术的进步以及单体规模的提高而下降。根据规定，太阳能级、电子级直拉用多晶硅还原电耗应当分别小于 60 千瓦时/千克、100 千瓦时/千克，对能耗指标要求较为严格。多晶硅生产倾向属于化工行业，生产过程较为复杂，技术路线、设备选型、调试运行等环节门槛高，生产过程中多次涉及复杂的化学反应，控制节点数量达千级以上，新进入者很难快速掌握成熟工艺。因此多晶硅生产行业存在较高的资金及技术壁垒，也推进着多晶硅厂商对工艺流程、包装及运输过程进行严格的技术优化。

2、多晶硅分类：纯度决定用途，太阳能级占据主流

多晶硅，属于单质硅的一种形态，由晶面取向不同的晶粒组成，主要通过工业硅加工提纯而来。多晶硅外观呈灰色金属光泽，熔点约为 1410℃，常温下不活泼，熔融状态下较为活泼。多晶硅具有半导体性质，是极为重要的优良半导体材料，但微量的杂质即可大大影响其导电性。多晶硅的分类方式较多，除了上文提到的按照国家标准划分等级，这里介绍较为重要的三种分类方式。按纯度要求及用途不同，可以将多晶硅分为太阳能级多晶硅和电子级多晶硅。太阳能级多晶硅主要用于光伏电池的生产制造，而电子级多晶硅作为芯片等生产的原材料，广泛应用于集成电路产业。太阳能级多晶硅的纯度为 6~8N，即要求杂质总含量低于10 -6，多晶硅的纯度需达到 99.9999%以上。而电子级多晶硅纯度要求更为严格，最低为9N，目前最高可达 12N。电子级多晶硅生产难度较大，国内掌握电子级多晶硅生产技术的企业较少，仍较为依赖进口。目前太阳能级多晶硅产量远大于电子级多晶硅，前者大约为后者的 13.8 倍，预计随着光伏装机量的迅猛提升，太阳能级多晶硅的需求增速将高于电子级多晶硅。

根据硅料掺入杂质及导电类型的不同，可分为 P 型、N 型。当硅中掺杂以受主杂质元素，如硼、铝、镓等为主时，以空穴导电为主，为 P 型。当硅中掺杂以施主杂质元素，如磷、砷、锑等为主时，以电子导电为主，为 N 型。P 型电池主要有 BSF 电池和PERC 电池两种，2021 年 PERC 电池在全球市场中的占比已经超过 91%，BSF 电池被淘汰出局。在 PERC 替代 BSF 的期间，P 型电池转换效率从不足 20%提升到超过23%，即将逼近 24.5%的理论上限，而 N 型电池的理论上限为 28.7%，且 N 型电池具有转换效率高、双面率高、温度系数低等优点，因此企业纷纷开始布局 N 型电池的量产线。据CPIA 预测，2022 年 N 型电池占比将从 3%大幅提升至 13.4%。预计未来五年内，将迎来N 型电池对 P 型电池的迭代。根据表面质量的不同，可划分为致密料、菜花料和珊瑚料。致密料表面颗粒凹陷程度最低，小于 5mm，外观无颜色异常、无氧化夹层，价格最高；菜花料表面颗粒凹陷程度适中，为 5-20mm，断面适中，价格中档；而珊瑚料表面凹陷较为严重，深度大于20mm，断面疏松，价格最低。致密料主要用于拉制单晶硅，菜花料、珊瑚料则主要用于制作多晶硅片，企业日常生产中可在致密料中掺杂不低于 30%的菜花料来生产单晶硅，从而节约原料成本，但菜花料的使用会在一定程度上降低拉晶效率，企业需在两者之间进行权衡后选择合适的掺杂比例。近期致密料与菜花料的价差基本稳定在3 元/ 千克，若价差进一步拉大，则企业在单晶硅拉制中有可能考虑掺杂更多的菜花料。

3、工艺：西门子法占据主流，电耗成为技术变革关键

多晶硅的生产流程大体分为两步，第一步先将工业硅粉与无水氯化氢反应得到三氯氢硅和氢气，经反复蒸馏提纯后分别得到气态三氯氢硅、二氯二氢硅以及硅烷；第二步是将上述高纯气体还原成晶体硅，而还原步骤在改良西门子法和硅烷流化床法中有所不同。改良西门子法生产技术成熟，产品质量高，是目前应用最为广泛的生产技术。传统的西门子生产法是用氯气和氢气合成无水氯化氢，氯化氢和粉状工业硅在一定的温度下合成三氯氢硅，然后对三氯氢硅进行分离精馏提纯，提纯后的三氯氢硅在氢还原炉内进行热还原反应，从而得到沉积在硅芯上的单质硅。改良西门子工艺则在此基础上，同时配备了回收利用生产过程中伴随产生的大量氢气、氯化氢、四氯化硅等副产物的配套工艺，主要包括还原尾气回收与四氯化硅再利用技术。尾气中的氢气、氯化氢、三氯氢硅、四氯化硅通过干法回收得以分离出来，氢气和氯化氢可再用于与三氯氢硅的合成与提纯，三氯氢硅直接回收进入热还原炉内进行提纯，四氯化硅经氢化后生成三氯氢硅可用于提纯，这一步骤也被称为冷氢化处理。企业通过实现闭路生产，显著降低原材料及电力的消耗量，从而有效节约生产成本。

我国采用改良西门子法生产多晶硅的成本包括原材料、能耗、折旧、处理费用等，行业技术进步显著带动成本下移。其中原材料主要是指工业硅和三氯氢硅，能耗包含电力及蒸汽，处理费用则是指生产设备的检查、修理费用。根据百川盈孚对 2022 年6 月上旬多晶硅生产成本的统计，原材料是占比最高的成本项，在全部成本中占到41%，其中硅元素的来源以工业硅为主。行业中常用硅单耗代表单位高纯硅产品所耗费的硅量，计算方式是将外购工业硅粉、三氯氢硅等含硅物料全部折成纯硅计算，再扣除外售氯硅烷按含硅比折成的纯硅数量。据 CPIA 数据，2021 年硅耗水平下降 0.01 kg/kg- Si，达到 1.09kg/kg-Si，预计随着冷氢化处理及副产物回收利用水平的提高，预计到2030 年将降低到 1.07kg/kg-Si。据不完全统计，多晶硅行业前五名企业（通威集团、大全新能源、保利协鑫、新特能源、东方希望）硅耗水平均低于行业平均水平，已知其中大全新能源、保利协鑫 2021 年硅耗分别为 1.08 kg/kg-Si、1.05 kg/kg-Si。占比第二高的是能源消耗，合计占比 32%，其中电力占总成本的比例为 30%，表明用电价格及效率仍是多晶硅生产的重要影响因素。衡量用电效率的两大指标分别是综合电耗及还原电耗，还原电耗是指三氯氢硅和氢气发生还原反应生成高纯硅料的过程，其电耗包括硅芯预热、沉积、保温、结束换气等工艺过程中的电力消耗。2021 年，随着技术进步和能源的综合利用，多晶硅生产的平均综合电耗同比下降 5.3%至 63kWh/kg-Si，平均还原电耗同比下降 6.1%至 46kWh/kg-Si，未来有望进一步下降。此外，折旧也是构成成本的重要项，其占比达 17%。值得注意的是，根据百川盈孚数据，2022 年 6 月上旬多晶硅生产总成本约为 55816 元/吨，市场中多晶硅均价约为 260000 元/吨，毛利率高达70%以上，因此吸引着大量企业投资建设多晶硅产能。

多晶硅生产厂商降低成本的途径有两个，一是缩减原材料成本，二是降低电力消耗。原材料方面，厂商可以通过与工业硅厂商签订长期合作协议，或者建设上下游一体化产能来降低原材料成本，比如合盛硅业的多晶硅生产工厂基本依靠自身工业硅供应。电力消耗方面，厂商可以借助低电价与综合能耗改善来降低电力成本，其中综合电耗中约 70%为还原电耗，而还原也是制取高纯晶硅的关键环节。因此国内多数多晶硅产能聚集在新疆、内蒙古、四川和云南等低电价区域，但随着双碳政策的推进，获取大量且低廉的电力资源难度较高，因此降低还原电耗是当今较为可行的降本方式。目前降低还原电耗的有效方法是增加还原炉中硅芯的数量，从而扩大单台产量，目前国内主流还原炉型是 36 对棒、40 对棒以及 48 对棒，即将迎来从 48 对棒炉型向 60 对棒、72 对棒炉型的升级，但与此同时也对企业生产技术水平提出了更高的要求。

相较于改良西门子法，硅烷流化床法的优势有三个，一是电耗低，二是拉晶产出高，三是更有利于与较为先进的 CCZ 连续直拉技术相结合。据硅业分会数据，硅烷流化床法的综合电耗为改良西门子法的 33.33%，还原电耗为改良西门子法的 10％，硅烷流化床法具有显著的能耗优势。拉晶方面，颗粒硅的物理特性可令其更容易充分填充单晶硅拉棒环节的石英坩埚，根据 REC 的测试结果，相比 100%的块状多晶硅，50%/50%混合法块状多晶硅和颗粒硅可增加单炉坩埚装料量 29%，同时减少 41%的装料时间，显著提高单晶硅的拉制效率。此外，颗粒硅的直径小且流动性好，更适合搭配 CCZ 连续直拉法。目前中下游单晶拉制环节的主要技术为 RCZ 单晶复投法，是一根单晶硅棒拉制完成后再复投加料拉晶， 而 CCZ 连续直拉法能够实现加料熔化与晶棒拉制同时进行，省去了单晶硅棒冷却的时间，因此生产效率较高。CCZ 连续直拉法的快速发展，也将带动对颗粒硅的需求上涨。虽然颗粒硅具有某些缺点，比如摩擦产生的硅粉较多、表面积大易吸附污染物、熔化时氢结合为氢气易引起跳料，但根据相关颗粒硅企业最新公告，这些问题正在改进中且已取得一定进展。

硅烷流化床工艺成熟于欧美国家，我国企业引入后处于起步阶段。早在上世纪80 年代，以 REC 和 MEMC 为代表的国外颗粒硅就开始对颗粒硅生产进行探索，并实现规模化生产。其中 REC 在 2010 年颗粒硅总产能达到 10500 吨/年，且相较同期的西门子法同行具备至少 2-3 美元/kg 的成本优势，但 2015 年之后由于中国双反政策的实施、产品难以满足单晶拉制需要，公司颗粒硅生产停滞不前最终停产，转向与中国合资建立了陕西天宏，从事颗粒硅的生产；此外，原公司的收购方韩华宣布要于 2023 年实现美国1.8 万吨年产能的复产。同时，MEMC 的颗粒硅技术也在快速发展，2008 年 MEMC 美国工厂的颗粒硅年产能已达 6000 吨，后来公司在 2017 年被保利协鑫收购，所有专利权也随之转让。目前，国内颗粒硅制造厂商主要有保利协鑫和陕西天宏两家，其中保利协鑫于 2019 年实现量产，截止 2021 年底其颗粒硅产能为 3 万吨，目前公司在徐州、乐山、包头三大基地共规划了 50 万吨颗粒硅产能；天宏瑞科 2021 年底产能为 2 万吨，在建产能为 8 万吨。

4、原材料：工业硅是最核心原材料，供给满足多晶硅扩产需求

工业硅是多晶硅制备的核心原材料，预计 2022-2025 年国内工业硅产量稳步增长。2010- 2021 年，我国工业硅生产处于扩张阶段，产能及产量的年均增长率分别达到7.4%、8.6%。据 SMM 数据，2022、2023 年国内工业硅新增产能 89 万吨、106.5 万吨，其中合盛硅业仍占据近半壁江山，新增产能分别为 40 万吨、50 万吨。假设未来工业硅企业仍保持 60%左右的产能利用率及开工率，2022、2023 年国内新增产能大约可带来32 万吨、38.3 万吨的产量增长。据广期所估计，22/23/24/25 年国内工业硅产能约为590/697/671/650 万吨，对应产量为 355/391/418/438 万吨。

叠加工业硅其余两大下游领域的增速较缓，国内工业硅产量基本能满足多晶硅生产。2021 年我国工业硅产能 538.5 万吨，对应产量 321.3 万吨，其中多晶硅、有机硅、铝合金分别消耗 62.3 万吨、89.8 万吨、64.9 万吨，此外还有近 78 万吨的产量用于出口。2021 年多晶硅、有机硅、铝合金对工业硅的消耗占比分别为 19%、28%和 20%，有机硅比重最高，多晶硅和铝合金均在 20%左右。2022-2025 年，有机硅产量增速预计保持在10%左右，铝合金产量增速低于 5%水平，因此我们认为 2022-2025 年可用于多晶硅用途的工业硅数量较为充足，完全能够满足多晶硅生产的需求。（报告来源：报告研究所）

5、多晶硅供给：我国占据主导地位，生产逐渐向龙头企业聚集

近年来，全球多晶硅产量逐年增加，且逐渐向我国聚集。2017-2021 年，全球多晶硅年产量从 43.2 万吨一路上涨至 63.1 万吨，其中 2021 年增长最快，增速达 21.11%。期间全球多晶硅生产逐渐向我国集中，我国多晶硅产量占比从 2017 年的 56.02%上升到2021 年的 80.03%。对比 2010 年与 2021 年全球多晶硅产能前十名企业，可以发现其中中国企业数量由 4 家上升到了 8 家，部分美国、韩国企业产能占比大幅下降，掉出了前十名的队伍，比如 HEMOLOCK、OCI、REC 以及 MEMC；产业集中度明显提升，行业前十名产能合计占比由 57.7%上升至 90.3%，2021 年产能占比超过 10%的中国企业有五家，分别是协鑫科技、永祥股份、新特能源、新疆大全和东方希望，合计占比达 65.7%。多晶硅产业逐渐向我国转移的原因主要有三个，一是我国多晶硅生产企业在原材料、电力及人工成本方面具备显著优势，国内外工业硅价差较大，每吨价差可超万元，且国内电价、工人工资低于国外，因此国内整体生产成本远低于国外，且还将随着技术进步而不断下降；二是我国多晶硅产品质量不断提升，多数在太阳能级一级品水平，个别先进企业在纯度要求更高的电子级多晶硅生产技术方面取得突破，逐渐迎来国产电子级多晶硅对进口的替代，例如新特能源、特变电工、亚洲硅业正在积极推进电子级多晶硅项目建设；三是我国下游硅片制造环节产生大量多晶硅需求，2021 年国内硅片产量占全球总产量的比重高于 95%，使得国内多晶硅自给率逐步提升，对海外多晶硅企业的市场造成一定挤压效果。

2017-2021 年，我国多晶硅年产量稳步提升，主要集中在新疆、内蒙古、四川等电力资源丰富的地区。2021 年，我国多晶硅产量从 39.2 万吨上升至 50.5 万吨，增幅达28.83%。产能方面，我国多晶硅产能总体呈上升趋势，但 2020 年有所下降，原因是国内部分生产厂商停产，例如 2019 年底停产的江苏康博、宁夏东梦、盾安光伏以及大幅减产的洛阳中硅。此外，我国多晶硅企业的产能利用率自 2018 年起连续提升，2021 年产能利用率达 97.12%。分省份看，2021 年我国多晶硅产量主要集中在新疆、内蒙古、四川等电价低廉地区，其中新疆产量为 27.04 万吨，在国内总产量中占比过半。

我国多晶硅行业具有高集中度的特点，CR6 值为 77%，且未来有进一步上升趋势。多晶硅生产属于高资金、高技术壁垒的行业，项目建设、投产周期通常长达两年及以上，新厂商进入该行业较为困难。从未来三年已知的计划扩产及新建项目看，行业内寡头厂商凭借自身技术、规模优势，将继续扩张自身产能，垄断地位将继续上升。

经测算，2022-2025 年我国多晶硅供给将迎来大规模增长，2025 年国内多晶硅产量将达到 119.4 万吨，带动全球多晶硅产量规模扩大。2021 年随着国内多晶硅价格大幅上涨，各大厂商纷纷投资建设新产线，同时吸引着新厂商加入该行业，由于多晶硅项目从建设到投产至少需要一年半到两年，因此 2021 年的新建产能一般在 2022 下半年、2023 年实现投产。这与目前各大厂商已公布的新建项目计划十分吻合，2022-2025 年的新增产能主要集中在 2022 和 2023 年，之后随着多晶硅供需以及价格的逐渐稳定，行业内总产能也会逐步稳定下来，即产能增速逐渐减小。此外，近两年多晶硅企业产能利用率维持在高位，但新项目产能爬坡需要时间，且新进入的厂商掌握相关制备技术需要一个过程，因此未来几年新建多晶硅项目的产能利用率较低。由此可对 2022-2025 年国内多晶硅产量进行预测，预计 2025 年国内多晶硅产量约为 119.4 万吨。

海外产能集中度较高，未来三年增产幅度及速度不及国内。海外多晶硅产能主要集中于四家龙头企业，其余皆以小产能为主。从产能规模上看，瓦克化学在海外多晶硅产能中占据半壁江山，其位于德国、美国的工厂产能分别是 6 万吨、2 万吨，出于对2022 年及之后全球多晶硅产能急剧扩张可能带来供给过剩的担忧，公司尚处于观望状态，未规划新增产能。韩国多晶硅巨头 OCI 在保留国内原有电子级多晶硅产线且计划于2022 年达到 0.5 万吨的同时，正在逐步将国内的太阳能级多晶硅产线迁移到马来西亚，加上其收购的日本德山位于马来西亚的多晶硅工厂，2020、2021 年 OCI 在马来西亚的产能达到 2.7 万吨、3 万吨，实现了低能耗成本且逃避了中国对美、韩多晶硅的高关税，公司规划产能 9.5 万吨但投产日期不明确，预计未来四年以每年 0.5 万吨的水平增加。挪威企业 REC 拥有位于美国华盛顿州、蒙大拿州的两个生产基地，年产能分别为1.8 万吨太阳能级多晶硅、0.2 万吨电子级多晶硅，2019 年我国针对美国多晶硅的双反政策出台后，早已深陷财务困境的 REC 选择停产，而后受到 2021 年多晶硅价格景气刺激，公司决定于 2023 年底实现华盛顿州项目 1.8 万吨、蒙大拿州 0.2 万吨的重新投产，2024 年可完成产能爬坡。Hemlock 是美国最大的多晶硅生产商，主营高纯电子级多晶硅，生产的高技术壁垒导致公司产品在市场上难以被替代，结合公司并未计划几年内新建项目，预计公司产能将在 2022-2025 年保持在 1.8 万吨。此外，2021 年以上四家企业之外的企业新增产能为 0.5 万吨，由于缺乏对所有企业投产计划的了解，因此这里假设 2022-2025 年每年新增产能 0.5 万吨。

根据海外产能情况，推算 2025 年海外多晶硅产量约为 17.6 万吨，这里假设海外多晶硅产能利用率不变。2021 年多晶硅价格大涨后，国内企业纷纷加码扩产，相比之下海外企业的新增项目计划较为谨慎，这是由于多晶硅行业主导权已被掌握在我国手中，盲目增产可能带来损失。从成本端看，能耗是多晶硅成本的最大组成部分，因此用电价格至关重要，我国新疆、内蒙古、四川等地区具备明显优势。从需求端看，作为多晶硅的直接下游，我国硅片产量全球占比超 99%，多晶硅下游产业主要集中在我国，国内生产的多晶硅价格低、运输成本低，需求量得以充分保障，国外多晶硅则恰恰相反；其次，我国对美国、韩国的太阳能级多晶硅进口征收较高的反倾销关税，极大抑制了国内对美、韩多晶硅的消费，这种情况下海外企业出于对下游需求的顾虑，谨慎建设新项目；此外，近几年国外多晶硅企业受关税影响发展缓慢，部分产线减产甚至关停，在全球产量中占比逐年降低，因此并未在 2021 年多晶硅价格上涨中获取可媲美国内企业的高额利润，财务状况不足以支撑其快速大规模扩张产能。

基于对 2022-2025 年我国及海外多晶硅产量的分别预测，可以加总得到全球多晶硅产量预测值，预计 2025 年全球多晶硅产量可达 137.1 万吨。根据产量的预测值，可以大致得出国内多晶硅产量的全球占比，预计 2022-2025 年国内多晶硅份额逐渐扩大，2025 年可超 87%。

6、光伏端需求：光伏装机需求旺盛，基于装机预测倒推多晶硅需求

6.1、多晶硅消费：全球及国内消费量稳增，以光伏发电用途为主

近十年来全球多晶硅消费量持续上升，我国占比不断扩大，以光伏产业为主导。2012至 2021 年，全球多晶硅消费量总体呈现出上升趋势，从 23.7 万吨上升至 65.3 万吨左右。2018 年我国 531 光伏新政出台，明确降低光伏发电补贴幅度，当年光伏新增装机量同比下降 18%，多晶硅需求量受到冲击。2019 年以来，国家出台多项政策推进光伏平价上网，光伏产业快速发展的同时，多晶硅的需求量也步入高速增长期。在这期间，我国多晶硅消费量在全球总消费量中的占比不断上升，从 2012 年的 61.5%上升至2021 年的 93.9%，这主要得益于我国快速发展的光伏产业。从 2021 年全球不同类型多晶硅消费格局看，用于光伏电池的硅料起码占到 94%以上，其中太阳能级多晶硅与颗粒硅分别占到 91%、3%，而可用于芯片的电子级多晶硅占比为 6%，可见目前多晶硅需求以光伏为主导。预计随着双碳政策的升温，光伏装机量需求更加旺盛，太阳能级多晶硅消费量及占比将继续提升。

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