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光伏玻璃成本结构
光伏玻璃的成本可以分为四部分：直接材料，燃料动力、直接人工和制造费用，其中原材料和燃料动力成本是主要来源，合计占比约80%。
绝对成本随原料采购价格波动。以福莱特的成本为例，2015-2018H1光伏玻璃的成本变化不大，波动的主要原因为原料采购价格波动；如2016年成本下降归因于石油类燃料采购均价下降11.12%，2017年纯碱均价上升33.91%，石油类燃料价格提高54.87%又直接导致成本增加6%。
物料成本：单耗差异不大，龙头悄然抢占区位优势
光伏玻璃原片生产所用到的原材料包括石英砂、长石、白云石、石灰石、纯碱、芒硝等，由于切片掰边后的碎玻璃可以作为熟料投入再熔化。
石英砂和纯碱既是物料投入中主要的组分，也是对物料成本影响最大的两类原料，石英砂与纯碱的用量比约为3:1，纯碱价格远高于石英砂，而且波动剧烈，其对玻璃成本的影响反较大。我国便于开采的优质低铁石英砂矿源较少，主要分布在广东河源、广西、安徽凤阳、海南等地，未来随着太阳能电池用超白压花玻璃产能的增长，产地分布有限的优质石英砂将成为相对紧缺的资源，优质、稳定的石英砂供应是光伏玻璃企业发展的保障。因此龙头公司早已着手布局石英砂，福莱特早在2011年即在安徽凤阳县锁定了石英岩矿7号矿段的矿砂资源。另一大巨头信义光能位于广西北海的石英砂矿也将于2020年为公司供货。
其他原材料，如石灰石、白云石、芒硝等，一方面市场供给比较充足，同时由于单耗较低，总需求和成本占比均有限，价格变化对成本影响较小。
燃料成本：能耗体现成本竞争力，原片生产是核心环节
燃料动力成本主要包括燃料和电力。玻璃燃料采用天然气和重油，主要用于原片生产过程中的窑炉设备；电力则贯穿整个生产过程，在深加工环节用量尤其大，约为前道环节的4倍。目前，许多中大型产线的玻璃窑炉上都装配了石油类燃料和天然气双燃料系统，优化配置燃料用量，以此对冲某种燃料价格快速上升导致的成本上升。对于厂商来说，提高热量利用效率，首先要增加熔制过程的节能；然后是将热量再利用，即余热管理。
窑炉是核心生产设备，成品率放大原片成本差异
窑炉是玻璃厂的心脏。玻璃窑炉是玻璃工厂中最重要的，也是投资最大的设备，其他设备的规格和数量都是围绕窑炉的产能来设计的。窑炉的规格、结构设计和细节优化水平很大程度决定了整体产线的生产状态。
窑炉大型化趋势明显。目前主流的产线建设方案为一窑多线（4线为主，即一个玻璃窑炉配四台压延机组和退火窑系统），一窑一线的产能基本为日熔量250t/d左右的小厂商；即对单一窑炉的日熔量要求越来越高。
根据卓创咨询数据，2015年8月，国内光伏玻璃平均单窑炉的日熔量为427吨/天；到了2019年5月，平均日熔量为575.3吨/天，平均每年行业平均单窑炉的尺寸增加40吨/天水平。从目前各大厂商2019年公告的光伏玻璃产线来看，福莱特和信义光能的新建产线都在1000吨以上；安彩高科、彩虹等二三线厂商的新产线也在800吨左右，新建产线窑炉超大型化趋势明显。
大型窑炉显著降低成本，拉开行业成本差距。
大型窑炉的降本效应体现在几个方面，一是降低单吨能耗，据披露，1000吨日熔量的大型窑炉单吨玻璃液能耗可下降15-20%，下降的主要原因是大型窑炉具备更高的熔化率，即单位面积的生产效率更高；二是提高成品率，成品率的损失来源包括切边和不良品，其中切边是损失的主要来源，大型窑炉一般可压出面积更大的原片，切边面积占比明显下降，目前一线企业1000吨日熔量的大窑炉成品率可达85%，600吨窑炉最多可做到80%，二线及以下的厂家成品率约70-75%，切边剩下的玻璃碎渣可作为熟料再次投入窑炉，因此成品率损失主要来自能耗、人工折旧等；此外，新建大型窑炉的自动化率较高，其员工数量也大为减少，福莱特最新的1200吨窑炉原片工人仅有约100人，而早期的480吨窑炉工人数量达300人以上，窑炉寿命更长，可以大幅节约折旧成本。
☞☞光伏玻璃的减薄方向
来源：倩倩博士
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