汽车行业-颜色件物料 解决方案小结
在汽车行业，无论是乘用车还是商用车、卡车，“颜色”一定是一个绕不开的话题，整车有颜色，外饰内饰件也有颜色。而在ERP系统中，该如何处理颜色件呢？本文仅从个人在汽车行业各项目的经验及对其分析做一些总结。
整车
谈颜色，必然先谈整车。整车必然有颜色，大街上跑的轿车、卡车都得有个颜色，而且随着汽车行业个性化需求越来越强烈，车企间的竞争越来越激烈，“To Customer”的业务形态也一定越来越成为各车企着力发力的突破点，这其中，“颜色”作为汽车这个产品的最直接用户感受就更加突出对其的需求。
不同颜色的车，从“一物一码”的原则来说，应该就是不同的整车物料号，比如红色的车的需求一定不能直接用绿色的车去满足。所以，解决整车颜色的需求，最简单也最直接的方式，当然是分颜色件进行管理，不同的颜色不同的料号，这样从源头上进行区分。这也是一些车企，例如某些很具规模的车企的ERP系统中依然存在的这种整车料号管理形式。
但是，在很多情况下，最直接的方式并不一定是“最好”的方式。特别是对于颜色件，可以看到，如果其他属性例如型号、配置等都完全相同的情况下，仅仅只是“颜色”不同就进行分整车料号管理，那不同的整车料号势必都要有BOM、工艺路线等一连串的生产主数据，这显然实在是太多，而且如果颜色分了料号，其他更多的整车属性例如型号、选配项等也更有可能分料号，那么不同维度的整合下，增长的量级一定是个很吓人的数字。
所以，整车颜色件就引出的另一种管理形式，“颜色”不再分料号，只是作为整车的一个“特性”或者“特征”，也就是说，不同颜色的车还是用同一个整车料号管理，然后不同的车通过批次中“颜色”特征来表明这辆车到底是哪种颜色。在以前的一篇记录中（整车配置是怎么来的？都是来自SO吗？）就详细地记录了在这种模式下“配置”的应用。目前很多车企采用的就是这种管理形式。
这种通过“可配置”的方式来解决整车颜色件需求，在前面的很多整车方案记录中都有记录，包括超级BOM、相关性OD等等，在此就不再详述。但总体而言，此种方式，更加灵活，更加对用户友好（例如用户只用选配颜色，而并不需要从茫茫大量的物料号中选择料号），更加贴合现代的整车管理发展方向，但前提条件就是，这种整车物料号从根本上而言需要支持“可配置”，“颜色”作为其一配置选项，然后ERP系统中就又衍生出两种常规处理模式：
可配置物料 + Super BOM：这类方案主要有“使用IPPE的SAP IS Auto解决方案”，“SAP PP/PPDS的Super BOM方案”；
实例化物料 + 订单BOM：这类方案主要有“SAP PP/PPDS的Order BOM方案”；
非整车
除了整车有颜色需求外，在车企还有更多的物料需要考虑颜色，例如一些大总成例如车身、一些外饰喷漆件像喷漆保险杠、侧围等等在需求端、MRP、采购、库存、物流甚至成本核算上都需要分颜色进行处理，这样才能达到“精益”、“精确”的信息化管理。在以前的关于汽车行业解决方案的各类记录中，都更多的把目光放置于“整车”之上，而其下面这些件（简称为整车下层件吧）却并没记录很多。本次详细记录一下它们。
从整体上而言，类同于整车在“颜色”上的处理，这些下层件的处理方式无非是“分料号”与“不分料号”两种处理模式。只是在“不分料号”上将会多出一种可能，因为相比整车这么一个“企业的最终主营成品”的“业务必须”上，这些下层件还有一招那就是“系统不管颜色”，当然这种模式是结合企业业务与IT技术等各方面的博弈之结果，这种模式也就是相当于把“颜色件”在系统上当成“非颜色件”，不同的颜色在系统中并不体现，这种“不分料号也不去满足颜色件的需求”的模式就不再详述，这里的“不分料号”主要还是说的是“不分料号去满足颜色件的需求”。
“分料号”，这种模式，在常规的整车企业这是一条最常用的解决方案，在个人所了解的绝大部分乘用车企业对于这些下层件都是采用此种方案，以前的一篇记录（整车BOM中颜色件/调拨件的处理）也有涉及到这些件从PLM到SAP的变化，这也是SAP标准的解决方案或者称之为Best Practice最佳实践吧，因为这些件相比整车除了颜色外还存在更多的复杂多变的配置组合，它们主要就是“颜色”这一种“可变”的属性，同时它们即使是自制件或者委外加工件，它们的主数据例如BOM还是相对简单的，所以分颜色给料号从复杂程度就减小很多、可操作上也就更加可行得多。但是，这种模式，有一个最最重要的前提那就是：颜色总归是固定的、可控的，而且相对而言颜色种类应该是要少的。
但是，如果试想，在一家车企，“颜色”无法预知或者并不固定，或者客户自带色板，或者客户随意指定颜色，又或者在车企内部没有统一的颜色码管理等等，比如极端情况下“X红”与“XX红”仅存在肉眼已难以可见的像素级的差异但也必须要分不同的2种红色，那么这种“分料号”管理模式就天体上存在着很难推进下去的可能性了。
“不分料号”，这种模式，无论是前面提到的“分料号”的条件不具备还是从技术上就像整车那样“不分料号”，它都需要IT系统上进行支撑，因为在ERP系统需要用一个料号去实现这些现实业务中“有颜色”的物料流动。
不分料号又要满足颜色需求，那么最常用的处理方式就是“起批次”，通过不同的批次来管理不同的颜色。但即使起了批次，又不同于上面提起的整车起配置起批次：
首先，整车的需求有销售订单有独立需求，可以由始就带上这些颜色需求，这些下层件的颜色需求往往更多的是来源于其上层、或者最终来源于整车的颜色需求，也就是说，“颜色需求”需要逐级的进行传递；
然后，整车一般而言都是采用的是MTO按单生产及按单备货交货方式，而这些下层件却很少很少可能也是MTO模式，更多的还是MTS按库生产及管理的方式，也就是说不同整车订单比如都要“红色侧围挡”那么生产备货一定是合起来进行处理而不是一个整车一个整车的处理，同时这些件一般也都会有库存储备，所以，解决了“颜色需求”的逐级传递后，还需要解决在这些下层件本身如何将这些汇总合并的“相关需求”与库存进行精准匹配并产生精准的“带颜色”的补货建议；
所以，从技术上而言，就又有了2种处理方式：
1). 通过开发增强的方式
进行“需求传递及抓取”，然后“匹配需求与供应”，最后产生精准的“带颜色”的补货建议。这种模式，在以前记录（库存及批次属性在排产中的应用）有此种方案的类似处理方案记录。最终我们可以实现：
2). 通过标准的“特征相关计划”（CDP：Characteristic-Dependent-Plnanning）的方式
相比于上述的的“开发增强方式”，借鉴于上面提到整车的“可配置物料”的方式，对于这些下层件如果也能起用“可配置物料”，那么就自然而然地可以使用SAP提供的CDP处理方式，也就是说，“带着特征”（甚至是多层可配置，OD套OD的方式）由系统标准的方式传递需求、供应匹配、产生供应。
以上是可以使用的2种技术处理方式，第1种方式可以不动源头主数据但需要后端进行开发增强，第2种方式需要从源头物料主数据端进行处理后端可采用标准方案，这也算是应了“活儿总是守恒的”。
但无论哪种方式，可以看到，都对IT系统提出了很高的要求，同时还应该看到这里记录的系统中支持“颜色”需求主要体现在“计划端”，而在采购、物流、生产、成本等各端如果也要随着“计划端”支持“颜色需求”，是更加需要IT系统与业务双方综合考虑的地方。