我们离“Lean”有多远

序

我想日本人一定要清楚的认识到，这些技术始终是从美国的国情出发而产生的。也就是说，这些技术是美国人根据本国的条件经过千锤百炼才创造出来的。

                                    --大野耐一《丰田生产方式》

我们虚心地研究丰田的生产方式，终极的愿望是将来超越丰田生产方式，创造、振兴自己的中国生产方式（CPS，China Production System）。

                            --齐二石（天津大学教授、博士生导师）

在精益的门外游走了很多年，才在一次偶然的机会通过“标杆精益”的引领，领略了精益的精彩，我非常感谢“标杆精益”的慷慨与真诚，让我有幸能够深入的体会到精益的美妙，让我把脚迈得更开，迫不急待的去了解精益，深入精益，成为精益的一员。

回来之后我非常激动，情绪也非常散乱，反复细思后，根据我们所求，结合三天所学，进行了一些梳理。

“精益”英文“Lean”，瘦身、减肥的意思。美国人用“Lean”总结的非常传神；从技术层面我觉得“Lean”的主要思维就是“做减法”。就是如何去除工作中不必要的浪费，并不断的雕琢创造价值的部分。

我们离“Lean”有多远？每一个做制造的人，都在不断的询问着自己；很多推行精益失败的人或企业都或多或少都存在着急功急利，没有结合自身发展的问题，真正去使用“持续改善”的精神去解决问题。他们总是将现在的丰田作为自己的标杆，然后痛苦的说：我尽量和他保持一致，为何我成为不了他？

我们离“丰田”有多远？现在的丰田打败了福特、大众，并最终打败了通用，登上了汽车销量的巅峰，我们离他有多远？---遥不可及。所以我们在别人的时代，使用时代的标杆作为我们是否成功的标识，那我们永远也不能看见我们的胜利。

我们离“丰田”有多远？我们可以作为1943年丰田的标杆；我们就像1952年的丰田，守着一个客户，维系着工厂运作；我们就好比1964年的丰田，但是我们没有“Deming”奖；我们需要向1968年的丰田学习，如何推行来料检验、如何取消原来仓库；自此之后的丰田我们只能仰望。

明确了我们距离“丰田”有多远，我们才发现我们根本还未曾看见“Lean”；我们站在巨人的肩膀上，我们并不害怕我们无法实现。只是我们需要将该走的路走下去，该解得结要解开。改善的过程只能缩短，却不能消除。一个还未经历过“减法”雕琢的企业，如何能够成功。

我们离“Lean”有多远？我们并不清楚，但是我们已经知道我们正在寻找“Lean”的路上。我们尝试过，我们寻过像“标杆精益”一样的老师，我们失败过、我们在痛苦中总结教训，我们在不断改善，其实我们已经离“Lean”并不遥远，或许有一天，当我们转过头去，其实发现，我们就身在其中。

技术层面的探索

三天的培训从技术层面深层次的引导我们如何进行“精益转型”，我们从知识、技能、诀窍、工具、方法等方面全方位的进行突击。

源头管理，是我认为最有典型意义的故事。主人打开水龙头洗澡时，被精彩的电视吸引，忘记了打开的水龙头，当他发现客厅里又积水时，他拿起拖把赶紧将积水拖干，可是他怎么拖也无法将积水拖完，当他意识到洗手间的水龙头还在源源不断的流水时，他马上关闭了水龙头，很快就不再有积水了。

我们每日都在因为各种问题疲于奔命，更可悲的是，为了应付这些问题，我们制定了严谨的制度和流程，并投入很多的资源去围堵、去收拾善后，并为此成立团队；却很少有时间去梳理这些问题为何发生，并去关闭那罪魁祸首的“水源”。

目的兑现，这是我们很容易疏忽的过程。我们总是在使用各种方法，发现我们身边的问题，并去实现价值最大化；当我们发现了我们的问题，并发现了他无穷的“富贵”时，我总是非常激动的，将他纳入我们的成功清单；改善后的效益通常不会“自动兑现”，所以必须为效益“兑现”最好准备，否则最终只是“黄粱一梦”“纸上富贵”。

七大浪费

最恶：库存的浪费；

最长：搬运的浪费；

最隐：等待的浪费；

最低：不良的补救作业；

最多：多余动作的浪费；

最深：多余加工作业环节的浪费；

最大：过多/过早的浪费；

如何识别浪费，是一种技术和经验两种层面的积累，丰田将人分为三级：

第一级是去除库存的人；

第二级，发现问题，并将问题目视化的人；

第三级，没有问题，追寻潜在问题的人。

也就是说，浪费的隐藏也根据深浅不同，考验我们在不同层次处理问题的能力。浪费其实也是一种内耗根源的产物，他在某种程度上体现了我们系统的缺陷。

浪费的根源有七大块：隔断、无序/错位、阻滞/制约、失控、变异、波动、差异。如何通过浪费去更深层次的挖掘我们内在的缺陷，并通过“集结/合并”“迂回”“有序”“对接”“整流”“协同”等措施进行应对；这是我们还需不断修炼的法宝。

当我们离开那三天魔鬼式培训时，老师很意味深长的告诉我们“精益转型不是只解决技术上的障碍就行……”

我们离“Lean”有多远？只能使用“标杆精益”最后送我们的六句真言来概括这段路程：

驾简驭繁！循序渐进！天道酬勤！行动是金！耐心耕耘！必有收获！

我们离“Lean”还有一段距离，但我们已经起航，我们在“Lean”的路上。

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作者介绍：王成--空调国际（上海）有限公司（第116期学员）

（作者位于其中）

【广东精益管理研究院】

2016.7.29

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