回转窑后结圈的成因及处理办法
一、后结圈的害处
回转窑后结圈一般结在烧成带和放热反应带的交界处。窑内一旦形成后结圈，会对生产造成严重的危害。
1、窑内通风受到严重影响，火焰伸不进去，形成短焰急烧，烧成带产生局部高温，损伤窑皮和耐火砖。
2、窑尾温度明显降低，物料预烧差。
3、窑尾负压上升，来料波动大，出现窑尾漏料。
4、窑传动电流(功率)增加，熟料电耗增加。
5、熟料产量、质量降低，煤耗增加。
6、处理结圈时很容易损伤窑皮，甚至发生红窑事故。
7、为形成大料球创造条件。如果没有后结圈的阻挡，虽有预热器系统能富集有害元素，但形成的小料球不会停留在圈后越滚越大。
二、后结圈的形成原因
1、生料成分的影响生料中的碱、氯、硫有害成分含量高，生料中的熔融矿物成分含量就高，液相出现的温度降低，液相就会提早出现，液相量大，液相黏度大，容易形成后结圈。
2、煤的影响煤灰中氧化铝成分的含量较高，当煤粉的灰分含量大、细度粗，煤灰沉落在过渡带和烧成带交界位置的煤灰量就多，形成的液相量增加，液相黏度增加，形成后结圈的几率增加。
3、窑直径的影响回转窑直径愈小，形成结圈的圆拱力就愈小，结圈就不宜垮落。直径小于3.0m的回转窑很容易结后圈，直径大于3.5m的回转窑，形成后结圈的几率相对比较小。
4、操作的影响：
a、窑头用煤量过多，产生不完全燃烧现象，窑内出现还原气氛，物料中的三价铁被还原成为亚铁，而亚铁属于低熔点矿物，使液相及早出现，容易形成后结圈。
b、内风及外风的比例控制不合理，造成火焰过长，尾温明显升高，物料预烧好，液相及早出现，容易形成后结圈。
c、生料成分不稳定、喂料量不稳定，造成窑速波动大、热工制度不稳定，容易形成后结圈。
d、窑速过慢，容易形成长厚窑皮，而长厚窑皮是形成后结圈的主要原因。
三、后结圈的处理
1、冷烧法当后结圈结得远而不高时，只要将燃烧器拉出窑外适当距离，适当降低窑速，调整火焰形状，使火焰变粗变短，降低结圈处的温度，使圈体出现裂纹和裂缝而逐渐垮落，这种方法叫冷烧法。采取冷烧方法时，要求烧成带温度比正常低，燃烧器尽量拉出窑外最大距离，窑速要力争快转，使火焰长度缩短。
2、热烧法当后结圈结得近而不高时，只要将燃烧器伸进窑内适当距离，再适当增加窑速，调整火指形状，使火焰变长变细，提高结圈处的温度，将圈逐渐烧烧均，这种方法叫热烧法。采取热烧方法时，要求烧成带温度比正常高，燃烧器尽量向窑内方向伸进，窑速控制要慢，使火焰长度增加。
3、冷热交替法当后结圈结得远而高时，就要采取冷热交替处理法。先采取冷烧法处理大约2～4h，降低结圈处的温度，使圈体出现裂纹和裂缝；再减少生料喂料量20%～30%，采取热烧法处理大约2h，提高结圈处的温度，增大其热应力，使已经出现裂纹和裂缝的圈体垮掉。
4、停窑处理。如果三种操作方法都无法处理或减缓后结圈的长势，就要采取停窑处理的方法。冷窑后进窑仔细观察结圈的状况，根据结圈的厚度和硬度，选择手锤、钢钎、风镐、风钻、高压水枪等清理工具。如果采用手锤和钢钎处理，作业程序要从外到内、从上到下进行，在停窑位置的左上方(窑是逆时针方向转动，人面向窑尾)，将窑上半圆的结圈打开一道大约300mm宽的槽口，然后慢慢转窑，剩余的结圈会自行脱落，个别没有脱落的部位，再人工处理。如果采用风镐、风钻、高压水枪等清理工具，则要从要点下方清打结圈，操作时特别注意不能损伤其下面的耐火砖，注意上方随时可能塌落的窑皮。
5、掉圈后的操作后结圈的圈体后往往积有很多生料粉，当后结圈垮落后，圈体及圈体后这些生料，会一起涌进烧成带，使火焰压缩变短变粗，操作不当容易出现局部高温现象，有烧坏窑皮及衬砖的可能，同时，还有跑生料的可能。所以要预先降低窑速，适当降低窑尾排风量，控制火焰的长度，提高烧成带的热力强度，避免出现跑生料或欠烧熟料现象。
四、防止形成后结圈的措施
1、在保证熟料质量和物料易烧性的前提下，降低熔融矿物成分含量，适当提高硅率、降低铝率，控制适当的液相量和液相黏度。
2、控制原燃材料中碱、氯、硫等有害成分的含量。
3、发现窑内有长厚窑皮就及时处理，避免形成后结圈。
4、如果煤粉灰分含量大于30%，则控制煤粉细度0.08mm筛余指标在3%～5%之间，细度合格率大于90%；水分指标<1.2%，合格率大于90%。
5、控制熟料f-CaO含量小于1.0%。
6、采取薄料快转的煅烧方法，控制窑的快转率达到90%及以上。
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