很多国内公司在学习日本5S，把它当作员工的必修课，现场管理的圣经。但是，近年来，日本5S在中国挺尴尬的，那套管理模式并不能真正地为企业创造价值及为员工带来福利。日本的5S是在二战背景下发展工业时一步步发展来的。如果你了解了这个背景，你就知道日本的5S其实并不适合中国工厂或者说当下的时代5S是什么？
简言之就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
简单释义：整理整顿是针对物而言，也就是物的摆放要整齐、规范，提高工作效率或者安全。
清扫是针对环境而言，也就是要保持工作环境的干净，主要是考验员工解决问题的能力及设备维护常态化。
清洁是管理机制，就是将3S进行规范化制度化，使之成为员工一种例行工作。
长期的4S实施，员工就慢慢养成了一种遵守规则的习惯，也就是素养。我们可以把这个素养简单看作是听话。就是领导让你做什么你就做什么，如严格按照SOP作业、按时上班.....等等。
如果把日本5S的这个过程打个比喻：像中国古代的统治阶级，为了达到某些目的，通过强化的训练让百姓言听计从，从而达到管理的目的。
由上可知，5S并非日本的独家产物，在明代就有记载物品定位及人员素养的训练，只不过一个是用在统治上，一个用在工厂里。原理都是一样的，就是训练人要听话，遵守规则。日本5S的核心的员工的素养。这是日本5S的优点也是缺点。日本5S依托国情及员工终身雇佣制，工厂离职率非常低，员工在一个工厂一干就是30年，或者干到退休。这种模式可以让员工真正的做到以厂为家的归属感。
然而，这一点中国工厂爱莫能助。简言之，中国缺少日本5S的土壤，中国工厂员工流失率非常的高，国情与文化与日本大不相同。如果要复制，必须在同样的环境下才能复制。显然，在中国不具备这一条件。离开日本5S的土壤，日本5S模式在任何国家都难以实现。因工作关系，我参观过日本、德国、美国的中国在华知名工厂，无一例外，现场是一般般的（我的角度），如果5S是100分，最多是50分。
日本员工的终身雇佣制原因，使得他们的员工能主动地进行自主改善。因为这能帮助他们更高效的工作。
但是，中国的工厂的员工大多数是流动性的，干二三个月就离职了，你跟他说自主改善，连你自己都不相信。
加上工厂管理的各种人情关系，管理制度的不完善，别说员工了，就是总经理都没有改善的意愿，因为他也不知道自己能做多久。如果高层都不稳定，又谈何做5S呢？我见过一家知名企业，制造总监一年换5、6个，员工比总经理还牛，根本不听你的。因为他知道，你过不了多久就走了。安定是做5S的基本要素，然而，这一基本要素中国工厂也没有。
细想之下，你会发现无论是日本5S，还是打着日本5S旗号的国内精益顾问公司，他们是没有5S标准的，也就是5S管理手册。
不能统一标准化，改善效果差，员工自主改？开什么玩笑，你都不知道如何改，员工又怎么会知道？
如果员工自己知道如何改，要顾问公司有什么用？
如果奖励效绩能做好5S，你见过谁做好的？
如果培训能做好5S，你见过谁做好的？
很多公知只知打嘴炮。5S都没做好就做6S，日本只做5S？中国工厂有哪些是因为做日本5S而现场好的呢？你说一个名字出来？6S管理成功的不法二门、简单直接
↓↓↓
我的6S十年
部队6S管理标准（完整版）
一图看懂胶带划圆【教程】
6S管理合集（2021年版），请收藏！
秦始皇统一了文字，我统一了6S标准
漫画3D版《6S四大手册》首发，知名企业疯狂定购！
6S不是为了提高员工的素质丨而是创造让员工遵守的条件
截止今天，图说6S为50家顾问公司、300家公司提供标准服务，其中世界500强3家，中国人民解放军2家。
更多6S标准手册，关注公众可查看。
原创者生、模仿者亡！
项目咨询 | 手册定制 | 资料购买 | 加入会员
微信：gaoqh317
▼