在回转窑操作过程中，对已形成的前结圈或熟料圈，要做到及时发现、及时处理。在处理结圈时，一般是采用冷热交替法，尽量加大温度差，使圈体受温度的变化而垮落。前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，尚可增加烧成带料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间，减少烧成带向窑前辐射散热。但当前结圈过高时，既影响看火操作，又影响窑内通风及火焰形状，大块熟料滚不出来，易损烧成带窑皮及衬料。此时应调整风煤或移动喷煤管及时处理。①圈位距下料口较远，大都是在窑皮情况较好、煅烧正常、高温带位置合适、喷煤管长时间在里边时结的圈。处理时可不关排风、不减少喂料量，只要拉出喷煤管就可以烧掉。②圈位距下料口较近，大都是由于窑皮情况不好，火焰过长，喷煤管长时间在外边时结的圈。处理有两种操作法：一是不减喂料的操作。当来料偏少时将喷煤管拉出，同时提高一、二次风温和增加二次风量，尾温偏下限控制，提高烧成温度，使烧成带前移，火点落在圈位上，逐步烧掉。操作中要及时加减煤量，掌握来料多少和火焰变化情况，发现火焰伸长或压缩要及时调整，防止损伤窑皮及轻烧品出窑。二是减喂料的操作。适当减少喂料量，减少二次风量，当尾温偏低时，将喷煤管拉到最外，待预烧较差的物料进入烧成带后，即可缩短火焰强制煅烧，使前结圈被强火烧掉。此种方法是在拉出喷煤管无法烧到时被迫进行的。由于喷煤管拉出过多，加上生料很近，黑火焰很短，不可能维持正常火焰形状，操作中更要注意来料变化，加强勤看。在处理熟料圈时，要根据圈体的特点和远近，分别采取不同的处理方法，才能达到较好的效果。一般采用冷热交替法处理，烧远圈时以冷为主，烧近圈时以热为主。①当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管偏外拉出，移动燃烧带位置，降低结圈部位温度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮落。调整风煤配合，加速煤粉燃烧，使高温带两端低温部分不拖长，防止圈根继续成长。②当窑内厚窑皮处理不当或不及时而导致周期性快、慢车加重，使厚窑皮发展形成熟料圈时。首先要确定圈的位置和厚度及圈后积料情况。然后减少喂料量，一般减少到正常喂料量的70％～80％。提高火焰温度，加强预烧，逐渐加快窑速，保持窑的快转，卸出圈后部分积料。待圈后积料减少时，可将喷煤管伸入窑内，适当抬高喷煤嘴，使火焰的高温区移向圈体处。此时排风不宜加得过大，防止火焰温度降低。烧 ４ ～５ｈ 后，再将喷煤管拉出烧，这样反复处理，使圈体受温度变化而垮落。在处理熟料圈时，要适当改变原料成分，减少物料中的液相量，适当改变煤的配合，采用高挥发物，低灰分的煤，保证煤粉完全燃烧，以防圈的发展。处理熟料圈时，一定要在保护窑皮的基础上进行，勿使火焰过分集中。经处理后圈根仍很牢固，而且严重损伤窑皮及衬料时，应停窑除圈。
前圈长得太靠外时，没办法烧得住，就愈长愈高，给生产和操作带来很大困难和不利。造成这种情况的原因是：①开窑点火时，煤管位置太靠外，生产过程中又未及时向里推送，使前圈长在无法烧住的地方。②在生产中，由于窑皮不好，被迫把煤管移在最外面煅烧，而且煅烧时间长，前圈就长得靠外。遇此情形，如果拉出煤管，一般关风都烧不住时，要下狠心，宁可影响一两个班的产量，把排风关小到能够烧得住前圈的位置，把圈烧掉，这样尾温必然大幅度下降，来料烧不住，而造成大慢窑，但也在所不惜，甚至必要时，加大喂料，增厚料层，烧掉前圈。要防止前圈长得太靠外，一般情况下都不要把煤管拉在最外面煅烧，即使窑皮不好，拉出一定时间后，就要往里送，避免长时间在外烧，以致前圈长得太靠外。
①选择适宜的配料方案，稳定生料成分，提高煅烧操作水平。一般来讲：烧高饱和比、高硅酸率的料子不易结圈，但煅烧很困难，对保护窑皮和熟料质量不利。而烧低饱和比、低硅酸率的料子，烧结范围窄，液相量多，结粒粗，煅烧不易控制，易结圈。烧高饱和比、低硅酸率或低饱和比、高硅酸率的料子都易烧不结圈。因此配料方案应采用较高饱和比和较高硅酸率适当减少熔媒矿物的配料方案，对防止结圈有利。②降低煤粉细度，加强风煤混合，消除不完全燃烧。煤粉细度粗，着火速度慢，燃烧时间长，火焰的热力分散。在二次风量不足、通风不良的情况下，物料预烧不好。一次风量不足，风速、风压减小，风煤混合不好，容易产生不完全燃烧形成还原焰。尤其使用单通道喷煤管的回转窑，一次风中的氧很难达到火焰中心区，严重缺氧，大量炭粒和CO不能在烧成带燃烧，而在分解带甚至窑尾才燃烧。同时在烧成带产生大量CO，使物料中部分氧化铁被还原成氧化亚铁，形成FeO· SIO2低熔点的化合物。而FeO· SiO2液相在1100℃左右能促使硅方解石［２(CaO·SiO2) · CaCO3］的形成，而硅方解石在1180~1220℃的液相形成，最容易使烧成带液相提前出现，将未熔的物料粘结在一起，造成结圈。为此在生产中将煤粉细度控制在10％以下，调整喷煤管，确保煤粉充分燃烧，是防止结圈的重要措施。③在生产中要确定一个经济合理的产量指标，适当快速转窑操作，对防止回转窑结圈是一个有利措施。结圈大都在窑产量较高时形成，往往都是由于增加窑产量的条件超过所规定的最高抽风能力，而造成燃料不完全燃烧的缘故。当窑产量增加到一定限度之后，用煤量增加，煤灰大量沉落，窑内还原气氛浓厚，操作上必然拉大排风，窑内气流速度增加，火焰拉长，液相提前出现，就容易形成熟料圈。为此在生产管理上要加强原燃料质量控制，稳定入窑生料成分，保持喂料均匀，在加强预烧的基础上，采取薄料快转、长焰顺烧，稳定热工制度，提高快转率等措施，对预防结圈十分有效。
前圈长到一定高度时，不但影响看火，而且减少通风面积，影响煤粉完全燃烧，并使大块和物料堆积圈后出不来而损坏窑皮，磨损衬料。由于圈高，物料堆积，火一般都很亮，料稍厚则有粘散之感，往往不能正常控制，再加圈高、风速大，黑火头拉长，发现黑影迟，很易造成大慢车出废料，降低产质量。这种圈的形成，一般都是由于火焰过长，烧成带后移，熟料慢冷或煤粉沉降，出烧成带的物料含液相较多所致。由于前圈长在烧成带与冷却带交界处，用火焰可以直接烧到，所以变动火焰位置就可解决。处理前圈的方法有慢烧和急烧两种。慢烧就是在较长的时间内把圈烧掉（一般为4~8ｈ），适用于处理宽厚高的前圈和圈内窑皮不好的情况。急烧就是在较短的时间内把圈烧掉（一般为1~2ｈ），此法适用于长得靠里的前结圈。慢烧与快烧方法相似，只是烧圈时间的长短和关风大小不同。急烧前圈时，一般排风小些，尾温下降较多，甚至不惜窑速波动。慢烧前圈时，排风大些，对正常煅烧基本没有影响。拉回煤管，缩短或改变火焰位置时，用排风大小进行控制。烧前圈时，应把白火焰最粗的部位放在圈外，烧得前圈发白亮（慢烧时发白即可） ，不断有小块圈体掉下。如果圈体发暗，表明火焰长，烧不到圈，长时间下去，有烧坏圈里窑皮的危险。如看火者几乎看不到前圈，则表明火焰过短，没有烧到圈上，长时间下去，可能把圈前耐火砖烧坏，造成红窑。①烧前圈一般应选择在前边窑皮较正常的时候。在特殊情况下，窑皮不好也要进行，因为事物都有双重性，冒着窑皮不好的危险去烧圈固然易出问题，但把前圈烧掉后，对补挂危急的窑皮大有好处，并可克服圈愈高、存料存块愈多、窑皮磨损愈严重的局面。②烧前圈时，应把煤管拉出，根据火焰情况，适当关小排风，保持圈体发白亮，甚至发软。此时由于高温区前移，熟料温度高，冷却带前部充满白气，此为正常现象。③料层薄时，停止烧圈，防止排风关得过小，造成尾温大幅度下降，热工制度遭破坏。④前圈基本烧掉后（不影响看火） ，应恢复排风，拉长火焰，尾温控制在正常范围，并逐渐把煤管送入。送煤管时，不要一下送入过多，防止生料被火点闪过而出黄料。⑤烧圈时增加水冷却检查次数，及时掌握衬料变化情况，防止烧干或烧红窑。烧前圈一般是料大时烧，料小时不烧，火点要亮，结粒要好，翻滚要活泼，严防烧大火。
停窑烧后圈要比冷闪、热烧、冷热交替法危险，处理不当会把砖烧坏，或将窑尾链条、收尘设备烧坏，但在迫不得已的情况下也只好采取此法了。在处理过程中一定要操作严谨，方法对头，那么还是可以做到不出问题。有时结圈到几乎将窑内堵死，其原因是窑内结皮积料过多，操作控制不当，燃料不完全或未燃烧的煤粉落在圈上及圈后的积料上，不断燃烧，造成物料发粘，圈长得很快且像山丘一样。这时停风止煤观察，圈后物料就像火焰山一样在燃烧，可见煤粉多到何种程度。圈结到如此程度，火焰进不去，物料受阻，无法煅烧，长时间下去，物料愈积愈多，情况会愈来愈糟。不过这种圈体是不结实的，只要提高圈处温度，就很容易把它烧掉，方法如下：④减少用煤量，把不完全燃烧的煤粉减少到最低，并调高煤管位置；⑥有辅助马达的窑，用辅助马达翻窑煅烧；无补助传动的窑，采用每停烧３～10min翻窑一次的办法进行处理。
在初烧时，火焰伸不进去，操作者不要着急，尽力控制减少用煤量；随着烧圈时间的延长，火焰逐渐伸长，说明效果良好，就可酌情适当加大用煤量；当火焰基本成形后，尾温也不断升高（要注意料到烧成带必须烧好） ，窑尾可以开始下料，仍保持较慢的窑速，以后如情况良好，逐渐提高窑速。这一烧圈的整个过程一般需2～６ｈ，如果烧6ｈ仍不见好转，即应停窑打圈。
六、回转窑后圈是怎样产生的，如何处理？
回转窑后圈一般结在燃烧带尾部。其形成原理与形成窑皮的原理一样，只不过在客观条件发生变化时（如KH低了，含铁、铝高了；煤粉中灰分增高了，水分大了等），操作跟不上去，参数不合理，致火点后移，液相过早出现，使衬料与物料间的温差增大，圈体愈结愈厚，形成后圈。
一旦结圈，窑内通风受到阻碍，火焰伸不进去，形成短焰急烧，煤粉燃烧不完全，窑内发浑，局部高温，损伤窑皮，窑速提不起来。同时，窑内负荷增加，负压上升，尾温下降，来料不均，窜料严重。结圈积料严重时，窑内负荷过大，还会造成马达发热，跳闸，窑内倒烟，对产质量及安全运转影响极大。
常见的后结圈有四种形状。（图1~图4所示）
对后结圈可分别采用如下方法予以处理：
（１）对初形成的普通型后结圈的处理方法
在窑的运转周期内，第一次形成的不很远的后圈，一般圈根不硬，圈体松弛，较容易处理，可移动火嘴或增、减排风，改变火点位置，使结圈处经常受到冷热不均的变化，使圈发生龟裂垮掉，这种方法效果一般较好。
在移动煤管时，必须注意下列几点：
①每移动一次煤管，应保持1～3ｈ，确保结圈处冷热较透。
１—前圈；２—窑皮；３—耐火砖；４—窑体；５—后圈１—前圈；２—窑皮；３—耐火砖；４—窑体；５—后圈１—前圈；２—窑皮；３—耐火砖；４—窑体；５—后圈１—前圈；２—窑皮；３—耐火砖；４—窑体；５—双圈②煤管移动范围比正常情况大一点，一般为0.5～1.5ｍ，使结圈处温度有较大的波动。③煤管拉出后，应适当关小排风，降低结圈处温度；煤管送入时，适当开大排风，提高结圈处温度。拉送煤管的目的是使结圈处冷热不均，波动愈大愈好。④移动煤管时，最好在温度较正常情况下进行。送煤管时，应在火点温度较高、料层较薄的情况下进行，防止因移动煤管而烧高或烧低。⑤减小排风时，火色应控制亮点；加大排风后，火力控制偏中线。先确定圈的类型和位置，其方法是停窑、止煤、停一次风，必要时，也可采用窑体淋水法判断。如果喇叭型圈结的位置不远，可采用热烧法，就是把煤管送入并增大排风，用火焰直接把圈烧掉，到与后窑皮齐平为止。一般4～8ｈ 可见成效。在烧圈过程中，如果窑内料层较薄，清楚易看，说明烧圈效果不理想；如果负压继续升高，则表示圈不但没烧掉，反而长高，应马上拉出煤管，压低排风，停止烧圈，否则，不仅达不到烧圈的目的，反而愈烧圈愈结实。处理孤圈，最好采用冷闪法。冷闪法要比热烧慢得多，因为这是由表及里的慢冷过程，不是1～2ｈ可以完成的，所以不能急于求成。在操作上应适当减煤和一次风，保证完全燃烧，缩短火焰，减少排风，抓住黑影，正常煅烧，但必须防止煤管在外烧，风煤混合不均，燃烧不好，后圈长得快。一般经过5～6个班的处理，结圈即可垮掉。在处理过程中，三班必须统一行动，任何一个班的疏忽都会导致失败。双圈比较难处理，因为窑皮厚，结圈远，圈与窑皮相互连接，从前到后，逐渐增高，坚固异常，冷闪不易掉，热烧烧不到。对于这种难处理的顽固后圈，可采用先烧后闪、冷热交替法进行处理，并应注意下列几点：①结圈后积料严重，火焰伸不进去，发憋，尾温大幅度下降，应停袋收尘（回灰直接入窑） ，减少下料量，防止圈掉后出生料，或者料愈积愈多。②煤管送入后，其位置要调得比正常高些，一、二次风比正常大些，煤量比正常多些，火力比正常高些。当排风开尽，火焰仍短，则应打慢窑。③煤管送入后，如出现料层厚、“飞砂”大、升重低、窑内浑等现象，都是正常的，说明厚窑皮、后圈正在被烧掉，效果比较好，应继续烧下去。④烧２～４ｈ，停窑观察一次，及时掌握窑皮和圈的变化情况，采取灵活的操作方法。⑥煤管拉出冷闪时，适当压低一、二次风，减少煤量，保持火焰顺而不涮窑皮。拉煤管时，最好不要全部拉出，防止煤管位置退到下料口以后，风煤混合不好，煤粉燃烧不完全，而促使后圈增长。⑦一旦发现负压突然下降，应停窑观察，早做准备，早打慢车，适应掉圈之需要，防止出废料。
硫碱圈是不常见的，它结在分解带物料温度930℃左右的部位。其生成原因是由于煤灰或生料中含有较高的SO3 、Na2O与K2O，在上述温度下生成易熔的硫酸碱而形成圈。这种圈有一个特点，就是当温度超过1000℃时，硫酸碱挥发，圈即自行脱落消失。为了防止这种圈的形成，应尽量使用含硫碱成分较少的原燃材料。形成圈后，应在操作上逐渐提高燃烧带温度，拉长火焰，使结圈部位温度大于930℃，从而使大量的硫酸碱挥发，消除结圈。
回转窑煅烧中的后结圈，又称熟料圈，通常结在烧成带与放热反应带的交界处。造成后结圈的原因，往往是由于生料化学成分不当、煤灰含量高、细度粗或窑的直径小，加上操作上风煤配合不合理，喷嘴形状和窑速控制、下料量的控制不好等引起。如不及时处理，往往会对窑的产质量和安全运转带来很大影响。⑥烧成带气层浓厚、流动慢；结圈严重时，甚至发生窑头冒烟的现象。在操作中发现以上现象时，应及时处理，以防圈体结牢后难以垮落。
煤灰高时，煤灰掺入物料的量增多，降低物料熔融温度，过早地出现液相，结后圈的机会必然增多。为此，在使用高煤灰的燃料时，应采取以下措施，以减少或杜绝结后圈。①压低煤粉细度提高细度合格率，减少水分含量，以加速煤粉燃烧；②在不影响煅烧和尾温下降较多的情况下，尽力采用较短的火焰，以达火力集中、烧成带温度较高、煤粉燃烧较快、短时间内放出较大热量的目的；③定时活动煤管，不断改变火焰位置，不断变化煤灰沉降区；④注意用煤量不能过多，保证煤粉完全燃烧，加强预打小慢车操作；⑤改变配料方案，降低熔媒矿物含量，适当提高硅酸率；⑥发现有厚窑皮现象，应及时采取措施，把它处理在苗头中，以防形成后结圈。
①操作人员应该统一认识，统一行动，在情况发生变化时，及时改变操作方法，变不利为有利；②配料的 KH 和 SM 值适当高一点，减少液相粘度和总量，防止液相过早出现而造成结圈；③改进喷煤系统，加速风煤混合，保证煤粉完全燃烧，火焰完整；要严防火焰分散，形成长焰低温；④合理使用参数，稳定热工制度，提高快转率，使液相不要过早出现；⑤控制一定的火焰长度，抓住黑影烧，保持烧成带有足够的火力，加速煤粉燃烧，相对地提高尾温，并保持稳定，确保物料预烧好；⑥经常变动煤管位置（最好每班移动一次，伸入或拉出，根据具体情况灵活掌握） ，改变火焰高温区，使厚窑皮处不断受到冷热变化而掉落；同时，可改变煤灰沉降区，使物料的熔融区相应变化，而不固定在某点或某区域。
生产实践经验得知，熟料圈往往结在物料刚出现液相的地方，物料温度在1200 ～1300℃范围内，由于物料表面形成液相，表面张力小、粘度大，在离心力作用下，易与耐火砖表面或者已形成“窑皮”表面粘结。因此，在保证熟料质量和物料易烧性好的前提下，为防止结圈，配料时应考虑液相量不宜过多，液相粘度不宜过大。影响液相量和液相粘度的化学成分主要是Al2O3和Fe2O3，因此要控制好它们的适当含量。原燃材料中碱、Cl-、SO3含量的多少，对物料在窑内产生液相的时间、位置影响较大。物料所含有害物质过多，其熔点将降低，结圈的可能性增大。正常情况下，此类结圈大多发生在放热反应带以后的地方，其危害大，处理困难。由于煤灰中一般含Al2O3较高，因此当煤灰掺入物料中时，使物料液相量增加，往往易结圈。煤灰的降落量主要与煤中灰分含量和煤粒粗细有关，灰分含量高、煤粒粗，煤灰降落量就多。另一方面当煤粉粗、灰分高、水分大、燃烧速度慢时，会使火焰拉长，高温带后移，“窑皮”拉长易结圈。①用煤过多，产生化学不完全燃烧，使火焰成还原性，促使物料中的铁还原为亚铁，亚铁易形成低熔点的矿物，使液相过早出现，容易结圈。②二、三次风配合不当，火焰过长，使物料预烧好，液相出现早，粘结窑衬能力增强，特别是在预热器温度高、分解率高的情况下，火焰过长，结后圈的可能性很大。③喂料量与总风量使用不合理，导致窑内的热工制度不稳定，窑速波动异常，也易结后圈。
④燃烧器在窑口断面的位置不合理，影响煤粉燃烧，使结圈速度加快，火焰发散也可导致结前圈。⑤窑前负压长时间过大，二次风温低，冷却机料层控制不当。导致结前圈的原因较少，分析容易，控制起来也容易。结前圈形成减少窑内的通风面积，影响入窑的二次风量；影响正常的火焰形状，使煤粉燃烧不完全，造成结圈恶性加剧；影响到窑内物料运动、停留时间；易结大块，容易磨损与砸伤窑皮，影响窑衬使用寿命，严重时操作困难，造成停窑。①把握好煤粉制备和煤粉的质量两个环节对结前圈的控制是有益的，在煤粉粗、煤的灰分高时，密切注意燃烧器喷嘴在窑内的位置，利用火焰控制结圈的发展。②熔剂矿物含量高，特别是Al2O3含量高时，喷嘴位置一定要靠后，不能伸进窑内，使结前圈的部位处于高温状态，使结前圈得到控制。③如果已结前圈，应迅速调整燃烧器喷嘴在窑口断面的位置，避免前圈加剧，保证生产的正常。④结前圈若处理不当，还可加剧结圈，使圈后“窑皮”受损，严重时导致衬料受损而红窑。这是因为圈后温度高，滞留物料多，窑内通风受影响，圈口风速增大，使火焰不完整、涮窑皮，而导致红窑发生。因此，在处理结前圈时要考虑到保证火焰顺畅，保护窑皮。