6S管理2个表，疑难杂症全没了！

图说6S，不一样的6S

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△ 6S管理体系大全系列

现场管理大部分其实是标准管理。品质标准有多高，产品质量就有多好，同理，6S标准有多高，改善效果就有多好！

01. 品质标准化

一个产品是好是坏，是靠检查标准。如果标准错误，那么将发生重大的质量事故，比如图纸错了、检查方法错了......所以，标准是多么重要！

案例1：返工标准

生产过程中，因各种因素会导致出现不良品，而对于产品不良返工，就需要制定返工标准，如果没有标准，返工可能出现二次不良，返工标准可能是动态的，因为每次出现的品质问题可能新的，也就需要制定新的返工标准

案例2：检验标准

理论上，如果各环节控制好产品就不会出现不良品，但实际上很难做到 ，所以，很多时候要QCQA来检验把关。有检查就有标准，而品质标准书其实是个技术活，我们这里只谈终端品质检验

判定一个品质部好坏标准之一：就是看有多少客诉！

作为曾是品质负责人的我，对客诉非常重视，过程控制因素较多，品质部没法左右，但产品出货的质量，却是品质部可控制的。

我们曾生产空调压缩机的配件过滤瓶，这个产品主要有两个品质零缺陷要求：1. 异响  2. 内部生锈 ，这两个问题只要出现一个，就要全部返工全检，质量理赔事件

有次客户投诉：内部生锈，结果产品全部退货，仓库所有产品全部全检，损失十几万元

这个问题其实出现过多次，8D报告也给客户回复了几次，但问题复杂，过程控制一直未能做到，而检查也困难，因为看不到内部，检查人员每次检查只能剖切检查（见下图），这样检验成本就很高，不检查风险很大，先前的品质负责人也因此事情离职，而我则是刚入职接手的，对产品不熟，标准不熟，对于我这个刚上任的品质负责人，该怎么办呢？

产品剖切检查图

如果你是品质部负责人，该如何做呢？

后来，我在网上查找大量资料，于是找到了产品内部生锈的检查方法，我跟老板建议：

1. 取消8D报告（浪费精力，但不能根冶问题）

2. 重新制定产品检验标准（之前是剖切检查，浪费成本）
   

我向老板建议购买电子视频孔探仪(3.8万元1台)的事，当时其它部门主管不同意，说一来就花几万元，还不知道好不好？

老板是个精明的人：3.8万，只是客诉退货的三分之一的费用，为什么不试试呢！

后来，我从惠州独自来到江苏徐州购买检查设备（平生第一次坐飞机），事实证明，我的方法是正确的，自从购买设备后，公司8个月零客诉，内部生锈产品出货客诉为零

内部生锈检查方法：电子视频孔探仪

没有客诉，也就不用写CAR（8D报告）了，没有不良品，品质管理是很轻松的！

02. 6S管理2个表

同理，6S标准也是核心因素，如果你的6S标准低级的，改善的效果也是低级的。 

那么，如何简单而有效地进行6S改善，而且是一次改善呢！其实两个表就可以搞定！

要想6S好，一次改善不可少！

要想让问题快速的一次的解决，改善标准（方案）至关重要，做好了这个表，推行成功了一半

《6S改善标准书》是保证6S一次改善的指导性文件，没有他，6S改善是没法保证效果的

6S管理第1个表（改善标准书）

《岗位6S说明书》是6S维持良好状态文件，也是检查考核的依据

6S管理第2个表（岗位6S说明书）

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参考阅读：

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