双面胶工厂6S管理辅导全案（中国首家）
6S推行绝不是靠人多！钱学森一个人能抵五个师！华为200万招一个天才
请了精益顾问公司，参加了专业的6S培训，为何现场还是乱糟糟?
这是活动的过程，他记录了本次项目的全程，有些你看起来不可思议，但这可能是最原始的，相当于80年代、90年代的工厂。
方案是6S推行中的核心，方案有了，6S就成功了一半。以下是部分方案：
车间现场，布局最为重要，如果不进行布局，只是做物品整理，清扫是没有意义的。
老板请了顾问公司，2位资深的5S精益专家，为什么现场没有做好呢？这里当然不能怀疑2位专家的专业水平，那是什么原因呢？
后来，我了解到：2位老师每周来2天，每月来2周，然后来了只是嘴说，这里要改，哪里要改，没有方案、没有标准......这是典型的日式5S推行方式这种方式只适合很成熟的公司，不适合管理十分落后的工厂。
▲ 顾问公司在做培训
从这个PPT课件可知，这个课件是20年前的，全是字？？？？
后来，老板花了几千元参加了江苏某顾问公司组织的精益5S管理培训，回来后发现培训的知识不知如何用？
▲ 老板参加专业的精益5S培训
这里当然不能说培训无用，因为很多工厂的6S与培训的6S是有差异的，工厂的6S不是物品的整理整顿，而是规划布局！工具的定位这些是很简单的，不用培训也能做好。
部分改善案例展示
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类似上面的这些物品整理、工具定位是很初级简单的，作为一个专业的6S顾问师，这些其实不能算是6S成果。
什么样的改善才算是6S成果呢？比如下面的这些，才能作为6S案例，他有一定的技术知识与综合能力。
下面的这个图，问题是什么？难道只是简单的整顿划线吗？如果只是物品整顿，那不管如何摆整齐，都是有问题的？
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那要如何改呢？
答案在下面
想一想：为什么这里不能放物品，而不是划线摆放整齐？
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下面的这个图，问题是什么？
如果只是把桌下的物品摆好是没有意义的？
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那要如何改呢？
答案在下面
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下面的这个图，问题是什么？
如果只是把物品摆整齐是没有多大意义的？
想一想：为什么不是直接物品整理，而是改为会议室与产品展示厅？
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那要如何改呢？
答案在下面
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如果6S不能落地于现实，再多的培训只是浪费时间，听起来很好，一切像是在梦中。
老板说，参加培训，他们都不给资料的，请来的顾问老师，什么也不给。我说，这不怪他们，只怪你遇人不识
这是项目资料
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这个项目，我其实也是一个学习的机会，他能有效地验证图说6S的四大系统是否适合当下的中国工厂，还是日本的5S管理模式适合，这是一个很好的实践证明。
所以，一个工厂，通过培训是绝对做不好6S的，只是用嘴说，没有方案没有标准，不亲自演示也是做不好6S的。这也是我为什么一直不做6S培训的原因所在。
方案、布局才是6S最核心的技术。物品整理、设备清扫、如何检查、评价、维持......都是最简单不能再简单的事情。
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