工人日报：国内PBAT每年需求1000万吨，热解油化技术可能是新出路

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随着我国禁塑工作全面实施，每年国内生物降解聚酯 PBAT 需求量有望突破 1000万~1500 万吨。有关专家认为，循环经济是塑料行业未来的发展方向。

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“‘限塑令’的实施为塑料用品生产企业带来了新的机遇！”重庆市晟世新材料有限公司法人刘星言表示。近日，该公司与重庆长寿经开区签约，投资化工新材料项目，达产后年销售收入超百亿元。该项目拥有产能为 24 万吨/年 PBAT 生产装置，不仅产量将成为全国乃至世界第一并拥有明显的规模优势，填补了生物降解材料在西南地区的空白。

数据显示，随着我国禁塑工作全面实施，每年国内生物降解聚酯 PBAT 需求量有望突破 1000万~1500 万吨。

近年来，随处可见的塑料产品令环境污染越来越严重，今年6月国家推出“限塑令”：年底将全面禁止生产、销售部分塑料制品，推广绿色塑料制品、探索新业态，并规范塑料废弃物回收、处置，专项处理塑料垃圾。

据了解，率先禁止使用的包括不可降解塑料袋、酒店内的一次性塑料用品、一次性塑料餐具、吸管和快递包装禁止使用不可降解的塑料制品等。这些渗透了大众生活方方面面的日用品一旦被禁，将如何影响我们的生活，塑料制品生产企业将面临怎样的挑战，令人关注。

1可降解材料“火”了

来自《科学》的一项新研究显示，未来全球的塑料排放量可能达到 5300 万吨，这是联合国标准（800 万吨）的 6.6 倍。

一份最新的统计数据显示：目前全球每年仅一次性塑料制品就达1.2亿吨,其中只有10%被回收利用，另外约12%被焚烧，超过70%被丢弃到土壤、空气和海洋中。中国土壤中仅每年残留的农膜就高达35万吨，残膜率42%。

随着经济的发展，环境治理已经上升至国家发展的顶层，作为环境污染重要源头的废塑料行业，已经到了不转型不行的地步。

更加令人担忧的是，在新冠疫情影响下，塑料污染的治理变得难上加难。根据中国疫情期间的数据，今年2月我国每天生产的一次性口罩就达到了 1.16 亿个，这是疫情前医疗口罩产量的 12 倍。医疗塑料垃圾的产出也随之上升——在今年的疫情峰值期间，武汉的医疗系统每天都能产出240 多吨的一次性塑料医疗垃圾。

根据商业分析网站 BusinessWire 的报告，疫情期间全球塑料包装市场规模估值从 2019 年的 9092 亿美元增长到 2021 年的 10126 亿美元。

为了尽快处理数量过多的塑料医疗垃圾，疫情期间出现了一些废塑料处理的不当方式，如移动式焚烧、直接填埋或就地焚烧等。然而，根据世界自然基金会 2020 年的报告，即便只有 1% 的口罩经过不当处理，都可能产生质量高达 30 ~ 40 吨的塑料垃圾。

随着环境污染的日益严重，年底全面禁用塑料吸管的规定，是我国对塑料污染打出的又一计重拳。其中，对于外卖领域的“减塑”，也有明确指标要求：到2025年，地级以上城市餐饮外卖领域不可降解一次性塑料餐具消耗强度下降30%。

“在国家政策之下，不可降解和绿色环保已经是塑料产业发展的重要方向了。”重庆市塑料行业协会秘书长刘汉龙认为。

据华安证券统计，截至2020年7月，已有36家公司在建或拟建可降解塑料项目，新增产能合计440.5万吨。

2转型面临挑战

可降解塑料材料在原材料企业受到追捧，但是在中下游企业却面临困难。

“聚乳酸太贵了，成本是我们现在生产的3倍。”大连市鲅鱼圈区专门生产环保塑料垃圾袋的张佳坦言，对于她们这样的小型民营企业来说，可降解材料的成本是最难解决的事情。

张佳所经营的塑料生产厂开办于2018年，目前像她这样的民营塑料企业正在不断增长。企查查数据显示，目前我国与塑料制品相关的在业、存续企业一共有283万家。其中2019年注册量最多，达56.6万家，同比增长25.5%。

企业数量虽多，但存在着集中度不高的问题，尤其在塑料产业日常用品方面分散着大量的中小型民营企业，它们在可降解转型的路上面临多重困境。目前塑料制品细分化严重，市场竞争激烈。张佳告诉记者，他们塑料厂的利润率基本都在10%以下，在淡季甚至会低到5%。“我的机器是30万元的，我现在光是赚回机器成本就得很长时间。”张佳说。

除了市场本身竞争激烈，加工企业转型面临成本困境外，市场的接受度也将成为新的考验。“可降解原材料成本增加，塑料袋的价格也会涨到2～3倍，我们如果卖这个，也不一定有人买啊。”张佳说。

为此，生产企业也纷纷探寻各自产品的差异化之路，譬如：用于新能源汽车的车用改性材料的开发；用于3D打印的轻质高强材料的开发；用于包装的高阻燃可回收的膜级材料的开发等。

3新技术应用受重视

“塑料制品行业走过了‘有没有’、‘好不好’的阶段，现在正在向‘强不强’的阶段发展。”中国塑料产业大会中国轻工业联合会执行秘书长郭永新如是说。

郭永新表示，可降解材料的推广一定给原料体系、价格体系、产品体系带来影响。目前，中国塑料产业实现高质量发展的路依旧是依靠自主创新、智能制造、国际化布局、品牌运营四个方向。

长期以来，低残值废塑料的再生环保处理一直是全行业的痛点和缺失点，随着废塑料热解油化技术的持续研发和技术突破，找到了一条新的处理途径。今年，包括中石化、SABIC等国内外石化巨头对该项技术的关注度空前提高，国内外一些环保科技企业也取得了实质性的技术突破，废塑料热解油化的大型清洁生产装备即将实现工业化生产，正迎来爆发期。

“循环经济是我们塑料行业未来的发展方向。不仅仅是塑料产业本身，法律对塑料生产相关标准与运行机制、政府对塑料回收利用的相关措施、企业的创新能力、社会对可降解塑料的接受度，都将成为塑料产业新的挑战。”刘汉光说。（工人日报，记者 李国 实习生 武江民）

废塑料热解油化技术

废塑料热解油化新技术的产油率可高达80%，固体废渣能进行无害化处理，该技术的突破将改变长期以来我国废塑料再回收再利用只能依赖物理回收循环利用的单一方法，可将低残值废塑料通过裂解技术转化成塑料油，然后再用作生产新塑料的原料，实现“石油—新塑料—废塑料—塑料油—新塑料”的塑料循环经济闭环式产业链。

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